가민 시계 밴드 러그 파손, 3D프린터로 가민 645 프레임 개발 후기
가민 시계를 오래 쓰다 보면 의외로 자주 만나는 고장이 있습니다. 바로 밴드를 잡아주는 “밴드 암(러그)” 파손입니다. 시계 본체는 멀쩡한데 밴드만 못 끼우게 되면서, 갑자기 “사용 불가” 상태가 되는 거죠.
이번에는 실제로 이 문제를 겪은 분이 “고쳐서 다시 쓰고 싶다”라고 개발의뢰를 주셨고, 저는 3D프린터로 보강 파트를 설계 및 출력해서 납품까지 진행했습니다.
■ 문제
가민 645 시계의 밴드 러그는 구조상 하중이 집중되는 지점입니다. 착용과 탈착, 러닝 중 팔 흔들림, 자즌 랩타임 클릭으로 인한 비틀림 하중이 러그에 집중, 밴드 장력 등이 반복되면서 미세 균열이 쌓이고, 어느 순간 “툭” 하고 부러지는 경우가 생깁니다.
특히 문제가 되는 포인트는 이렇습니다.
- 랩타임을 누를때 밴드와 러그의 비틀림 하중이 집중됨
- 밴드 고정 핀 으로 인한 러그의 얇은 단면과 모서리 형상에서 균열이 시작되기 쉬움
- 파손되면 밴드 체결 자체가 불가능해져 시계 수명과 관계 없이 A/S 를 받거나 유료 수리를 받아야 함
■ 해결 방법
문제의 핵심은 “부러진 러그를 원상복구”가 아니었습니다. 러그를 깔끔하게 제거하고, 그 위를 새로운 보강 프레임으로 커버해서 아예 완전히 다른 구조와 디자인으로 재구성하는 방식이 핵심이었습니다.
즉, 러그에 집중되던 "비틀림 하중(랩타임 클릭 시)" 과 핀 주변 응력 집중을 “러그”가 아니라 프레임 전체가 받아서 분산하도록 설계 했으며 그로써 해결 하고자 하는것은 아래와 같은 방식으로 진행 하였습니다.
- 파손된 러그 영역을 기준으로, 외관이 어색하지 않게 프레임이 자연스럽게 덮는 형태로 디자인
- 시계 본체(베젤 외경, 단차, 버튼 위치)를 감싸는 구조로 만들어 하중 전달 경로를 프레임 전체로 재배치
- 밴드 체결부를 프레임에 새로 만들고, 밴드 장력과 비틀림 하중이 러그가 아닌 프레임의 두께와 접촉 면적으로 흡수되게 함
- 버튼 조작(특히 랩타임) 시 간섭이 생기지 않도록 컷아웃과 모서리 형상을 반복적으로 수정
- 실착 테스트로 착용감, 밴드 각도, 체결 강도를 확인하고 최종 형상을 확정
결론적으로 이 방식은 “수리”가 아니라, 러그를 없애고 새로운 구조로 다시 설계하는 재설계입니다.
■ FDM 3D 프린터를 선택한 이유
이번 프레임은 시계 외곽을 감싸는 부품이라, 치수와 간섭이 조금만 틀려도 착용감이 바로 무너집니다. 그래서 빠르게 출력해서 끼워보고 바로 수정하는 루프가 가능한 FDM이 가장 적합했습니다.
- 프레임은 곡면과 단차가 많아 실측 오차 보정이 필수인데, FDM은 수정-재출력이 빠름
- 소량 제작에 단가가 안정적이라 개발의뢰, 출력의뢰 형태에 현실적
- 재료 선택이 다양해 내구성, 유연성, 착용감을 조건에 맞게 조절 가능
- 색상 변경이 쉬워 결과물이 “수리 파트”가 아니라 굿즈처럼 보이게 만들 수 있음
즉, 이번 건은 “한 번에 끝내는 제조”가 아니라 “맞추면서 완성하는 제작”이라 FDM이 유리했습니다.
■ 3D 프린터로 만들어낸 결과로 얻어지는 가치
3D프린터는 정말 다재 다능 하다. 프레임 방식으로 얻는 결과는 단순히 밴드를 다시 끼우는 수준을 넘어 새로운 제품에 가깝다고 생각할 정도 였습니다. 다 끝났다고 생각한 제품이 이렇게 다시 살아 날 수 있었던 것은 FDM 3D프린터의 간편함과 빠른 속도감 덕분이 아닐까 생각합니다. 우리는 이러한 FDM 3D프린터를 활요한 결과물로 아래와 같은 가치를 얻었습니다.
- 구조적 안정성 확보: 비틀림 하중과 핀 응력 집중을 프레임 전체가 받아서 분산
- 시계 수명 연장: 본체는 멀쩡한데 러그 때문에 유료 수리로 가는 상황을 회피
- 완전히 새로운 디자인: 파손 흔적을 숨기는 수준이 아니라, 외관이 “새 제품”처럼 바뀜
- 커스텀 굿즈화: 색상, 형태, 밴드 조합을 바꿔 개인 굿즈처럼 제작 가능
- 의뢰 기반 납품 가능: 동일 문제를 가진 사용자에게 형태를 조금씩 바꿔 반복 납품 가능
한마디로 “고장 수리”가 아니라, 새로운 외장 프레임을 만드는 리디자인이 되었습니다.
■ FDM 말고 추천할 수 있는 방식은?
프레임이 기능부품인 만큼, 사용 목적에 따라 더 적합한 공정도 있습니다.
SLS / MJF (나일론 계열)
- 프레임처럼 반복 하중을 받는 부품에 유리
- 강도와 내구성이 좋고, 형태 자유도가 높음
- 단점은 소량 커스텀에서 단가가 FDM보다 올라갈 수 있음
2. CNC 가공(플라스틱 또는 금속)
- 고급스러운 마감과 높은 치수 안정성 확보 가능
- 단점은 곡면 프레임의 가공 난이도, 비용, 수정 반복이 어려움
3. 사출(양산 전제)
- 수량이 많으면 단가와 품질 균일성이 가장 좋음
- 단점은 초기 금형비와 수정 리스크가 크고, 개발 속도가 느림
정리하면, “소량 커스텀, 빠른 수정, 즉시 납품”은 FDM이 최적이고, “내구성과 균일성 최우선”이면 SLS/MJF가 강합니다.
■ 마무리
가민 645의 러그 파손은 단순히 부품이 약해서가 아니라, 랩타임 클릭과 착용 과정에서 생기는 비틀림 하중과 핀 체결부의 응력 집중이 반복되면서 생기는 구조적 한계에 가깝습니다. 그래서 이번 해결은 러그를 붙여 복원하는 방식이 아니라, 러그를 말끔히 없애고 그 위를 새로운 프레임으로 덮어서 구조 자체를 바꾸는 리디자인으로 접근했습니다.
3D프린터는 이런 작업에서 가장 강력합니다. 출력의뢰로도 가능하지만, 착용감과 간섭, 내구 설계를 함께 다루는 개발의뢰로 접근하면 결과물이 “수리품”이 아니라 “완성된 굿즈”가 됩니다.
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