해결하고자 하는 문제 정의
의뢰 제품이 겨냥한 문제는 3가지로 정리됩니다.
1. 냄비 림에서 흐름이 퍼지면서 바깥으로 타고 흐르는 문제입니다.
국물이나 소스는 표면장력 때문에 림을 타고 흘러서 바닥과 손잡이를 더럽히기 쉽습니다.
2. 따르는 각도가 커질수록 유량이 급격히 증가하는 문제입니다.
조금만 더 기울여도 갑자기 쏟아져 넘침과 화상 위험으로 이어집니다.
3. 누구나 늘 같은 위치에 일정한 주둥이가 필요하다는 문제입니다.
기존 냄비는 주둥이가 없거나, 있어도 사용자의 그립 방향과 맞지 않는 경우가 많습니다.
솔루션 정의
이번 제품의 솔루션은 “림에서 흐름을 모으고, 방향을 고정하며, 떨어지는 지점을 예측 가능하게 만드는 것”입니다.
1. 림을 덮는 유도면(가이드 면)으로 흐름을 모읍니다.
액체가 림을 타기 전에, 먼저 가이드 면으로 붙여서 주둥이 끝으로 보내는 구조입니다.
2. 클립 고정으로 위치를 고정합니다.
따르는 동안 제품이 밀리거나 돌아가면 오히려 더 위험해지므로, 냄비 림에 안정적으로 고정되는 것이 전제입니다.
3. 주둥이 높이와 측면 벽으로 넘침을 막습니다.
유사 제품에서 지적되는 “벽이 낮아 샌다” 문제를 피하려면, 주둥이 형상에서 옆벽과 단차가 중요합니다.
제작 및 검증 과정
이번 제품은 초기부터 양산을 전제로 한 형상이었기 때문에, 공정 선택도 단계별로 나누어 진행했습니다.
1단계, FDM 3D프린터 TPU로 빠른 기능 검증
초기 시제품은 FDM 3D프린터와 TPU 소재로 제작했습니다. TPU는 탄성이 있어 냄비 림에 끼울 때 파손 위험이 낮고, 두께와 클립 압력을 바꾸며 빠르게 피팅 테스트를 할 수 있습니다. 이 단계에서는 “정말 흘림이 줄어드는지”, “끼웠을 때 미끄러지거나 돌아가지 않는지”, “사용자가 잡고 따를 때 손이 편한지” 같은 기능 중심의 검증을 우선했습니다.
다만 FDM 방식은 적층 결이 남아 액체가 지나가는 면이 거칠어질 수 있고, 얇은 형상에서 변형이 생길 수 있어 최종 품질을 판단하기에는 한계가 있었습니다. 그래서 기능 검증이 끝난 뒤에는 더 정밀한 형상 구현 단계로 넘어갔습니다.
2단계, DLP 3D프린터 스탠다드 레진으로 정밀 형상 구현
2차 시제품은 DLP 3D프린터로 스탠다드 레진을 사용해 제작했습니다. 이 단계의 목적은 두 가지입니다.
첫째, 액체가 지나가는 가이드 면을 더 매끈하게 만들어 실제 사용 시 흐름이 어떻게 달라지는지 확인하는 것입니다.
둘째, 클립의 체결부와 주둥이 끝단 형상을 정밀하게 구현해, “어느 지점에서 새는지”를 명확히 파악하는 것입니다.
DLP 출력물은 형상 재현성이 높아 미세한 단차, 곡률 변화, 벽 높이 차이가 바로 테스트 결과로 연결됩니다. 그래서 주둥이 끝단의 각도와 길이, 측면 벽 높이, 림을 감싸는 면의 곡률을 여러 버전으로 나눠 테스트하면서 최적안을 빠르게 좁혀 갈 수 있었습니다.
3단계, 진공 주형으로 양산성 및 사용감 확인
형상이 확정된 뒤에는 진공 주형으로 제작을 진행했습니다. 이 단계는 단순히 수량을 늘리는 목적만이 아니라, 실제 사용 환경에서 요구되는 “재질 감”, “탄성”, “그립감”, “내구성”을 현실적으로 확인하기 위한 과정입니다.
진공 주형은 동일한 형상을 반복 생산할 수 있어 샘플 편차를 줄일 수 있고, 다양한 우레탄 계열 재질 선택을 통해 클립의 압력과 복원력, 손에 닿는 촉감까지 테스트할 수 있습니다. 결과적으로 사용자 입장에서는 3D프린팅 시제품보다 “제품 같은 사용감”으로 평가가 가능해지고, 개발팀 입장에서는 양산 가능성을 판단할 수 있는 데이터가 확보됩니다.
사용 반응과 개선 포인트
실사용 테스트에서는 “흘림이 줄어서 싱크대가 덜 더러워졌다”, “따르는 동작이 더 안정적으로 느껴진다”는 반응이 많았습니다. 특히 소스나 국물처럼 점도가 있는 액체에서, 림을 타고 흐르는 현상이 줄어든 것이 체감 포인트로 나타났습니다.
다음 개선 과제로는 냄비 림 두께와 곡률이 제품마다 달라 범용성이 필요하다는 점, 뜨거운 환경에서 재질 변형과 미끄러짐을 더 엄격히 점검해야 한다는 점이 정리됩니다. 또한 세척 편의성을 위해 모서리의 곡면 처리와 이물 끼임이 생길 수 있는 구간을 최소화하는 설계가 중요합니다.
진공주형은 소량생산에 적합
3D프린터와 진공주형 조합은 수백 개 이하의 소량 생산에 특히 잘 맞습니다.
금형을 새로 만드는 부담 없이, 3D프린터로 마스터를 빠르게 만들고 바로 주형 제작으로 이어갈 수 있습니다. 설계가 조금만 바뀌어도 마스터만 수정하면 되어서 리드타임과 수정 비용이 크게 줄어듭니다. 진공주형은 동일한 형상을 여러 개 안정적으로 뽑아내 품질 편차를 줄이기 좋습니다. 결과적으로 초기 시장 반응을 보면서 수량을 조절하기에 유연한 생산 방식입니다.