이번 의뢰는 카메라와 함께 3D 스캔을 진행하고, 스캔 데이터에 맵핑까지 연결되는 3D 스캐너의 외장을 제작하는 작업이었습니다.
단순히 “케이스”를 만드는 것이 아니라, 조립성과 야외에서의 신뢰성 그리고 전자파 영향 까지 동시에 만족해야 하는 연구 현장에서 바로 쓰는 장비 수준의 시제품 성격의 출력 의뢰였습니다.
■ 의뢰 핵심, 외관보다 성능 조건이 먼저였습니다
겉으로는 하우징 제작이지만, 실제 핵심은 아래였습니다.
카메라와 스캐너가 함께 운용되기 때문에 정렬과 고정 구조가 안정적이어야 함
내부에 통신용 구성 요소가 있어 안테나 성능에 영향을 주지 않는 내부 형상이 필요함
전자 장비 특성상 전자파에 영향을 최소화하는 소재 및 구조로 설계되어야 함
현장 테스트를 반복하므로 조립성과 내구성이 확보되어야 함
즉, “형상만 맞는 출력”이 아니라 구조 의사결정이 결과를 좌우하는 제작이었습니다.
■ 제작 방식, SLA 터프 레진으로 출력
하우징은 "SLA 3D프린터 + 터프 레진(Tough Resin)"으로 제작했습니다.
체결부와 결합부는 공차가 중요해서 정밀도가 필요한 영역이 많았고
시제품 특성상 반복 탈부착이 예상되어 파손 리스크를 줄일 강도가 필요했습니다.
외장 장비는 마감 품질도 중요해 표면 품질과 후가공 안정성까지 고려했습니다.
■ 윈도우는 아크릴 재단 후 배면 인쇄로 마감
전면 윈도우는 출력물로 일체화하지 않고, 아크릴 부품으로 별도 제작했습니다.
아크릴을 재단하여 윈도우 형상에 조립이 잘 되는지 확인 한다.
배면 인쇄로 빛이 필요 없이 들어 오는것을 차단 한다.
고정 없이 테스트 후 최종 고정은 고성능 양면 테이프 방식으로 접착 한다.
이러한 방식은 시제품에서 특히 유리합니다. 특히 양면 3M 고성능 테이프는 한번 붙이면 떨어지지 않기 때문에 양면 테이프 작업을 하기전에 모든 검토를 마무리 하는것을 추천 합니다. 특히, 디자인 변경이나 표시 변경이 생겨도 윈도우 파트만 빠르게 교체할 수도 있는 경우가 있을 수 도 있으니 참고 하시면 좋을것 같습니다.
■ 내부 안테나와 전자파 이슈, 형상으로 해결했습니다
이번 작업의 포인트는 내부 구조였습니다. 안테나 주변은 불필요한 두께나 과도한 리브를 피하고, 내부 간섭 요소를 최소화하도록 형상을 정리했습니다. 금속성 부품을 늘리는 방향보다, 비금속 기반에서 구조로 성능을 확보하는 방향으로 접근했습니다.
결과적으로, 외장 조립성과 내구성을 확보하면서도 통신 성능과 전자파 리스크를 함께 고려한 하우징으로 마무리했습니다.
■ 이런 출력 의뢰에 SLA가 잘 맞습니다
카메라, 센서, 스캐너처럼 정밀 정렬이 중요한 장비
반복 테스트가 많아 내구성이 필요한 외장
내부 안테나 및 전자파 이슈로 구조 설계가 중요한 제품
아크릴 윈도우, 인쇄, 라벨 등 혼합 공정이 필요한 시제품
■ 마무리
3D프린팅 출력 의뢰는 “출력만 잘하면 끝”인 경우가 드뭅니다. 특히 연구 현장에서 쓰이는 장비는 외관보다 성능 조건을 만족시키는 구조가 먼저입니다. 보기에는 단순해 보이지만 많은 미팅과 리뷰를 통해 제작된 시제품 입니다. 이번 의뢰도 처음에는 FDM 으로 시작해서 SLA 터프 레진 출력으로 마무리 되었습니다. 아크릴 윈도우 재단 및 배면 인쇄, 그리고 안테나 및 전자파 영향을 고려한 내부 형상 설계등 새로운 배움의 즐거움이 많았던 의뢰 였습니다.
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